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sábado, 21 de marzo de 2015

FRIO VIZCAYA COLABORA CON EL CLUSTER DE ALIMENTACIÓN EN LA JORNADA DEL 24 MARZO

LAS SOLUCIONES MAS INNOVADORAS












Frío Vizcaya estará presente el próximo 24 de marzo en la jornada de Eficiencia Energética que organiza el Clúster de Alimentación de Euskadi en el salón principal de Mercabilbao.
 
La competitividad basada en la reducción de los costes de producción; como son los consumos energéticos, costes de mantenimiento, y mermas de producto, han provocado en nuestra compañía el desarrollo de soluciones Eco-eficientes.








La amenaza del cambio climático y la presión en aumento de los consumidores y gobiernos, han forzado a la industria de la refrigeración y las empresas de alimentación a adoptar soluciones eficientes y respetuosas con el medio ambiente.

En este nuevo escenario de mercado, aprovecharemos para dar a conocer en esta jornada, las soluciones más innovadoras del mercado que combinan: alto rendimiento, bajo consumo, reducción de coste de mantenimiento y normativas medioambientales y de Industria, con la fiabilidad de 25 años de experiencia.









En términos sectoriales, la industria española de alimentación tiene un gasto anual del 2% en su factura energética respecto a  sus ingresos, lo que supone unos 1.680 millones de euros, según cálculos realizados por el INE.

Se estima que una optimización de este gasto, que representa el 4% del consumo eléctrico nacional y el 11% de toda la industria, permitiría a las empresas del sector destinar buena parte de estos recursos a áreas de gran valor añadido, como la investigación y el desarrollo en tecnología de producto.

Para más información sobre la jornada contactar con nuestras oficinas centrales enwww.friovizcaya.com .








 

viernes, 30 de enero de 2015

VIDEO CONMEMORATIVO DEL 25 ANIVERSARIO






Frio Vizcaya cumple 25 años! 
Para celebrar nuestro trabajo en el mundo de la refrigeración industrial, comercial y climatización desde el año 1990, hemos realizado un video conmemorativo.
Queremos compartir con todos vosotros este pequeño homenaje que hemos hecho con mucha ilusión.
Esperamos que lo disfrutéis tanto como nosotros al grabarlo y que sigamos avanzando juntos con la misma confianza..


Muchas gracias



VIDEO 25 ANIVERSARIO FRIO VIZCAYA





domingo, 30 de noviembre de 2014

SOLUCIONES Y TECNOLOGÍA DE LA MANO DE FRÍO VIZCAYA










El sector de la climatización y frío industrial está en continua innovación. Las innovaciones están centradas en encontrar avances tecnológicos enfocados a mitigar el impacto sobre el medio ambiente y a reducir el coste energético.


En Frío Vizcaya también llevamos varios años convirtiendo nuestros conocimientos y tecnología en soluciones encaminadas al ahorro de energía y sostenibilidad de las instalaciones. 

En este artículo vamos a conocer algunas de nuestras soluciones más innovadoras que hemos puesto en práctica en instalaciones de frío y climatización de nuestros clientes. Pero para poder entenderlo mejor, vamos a hacer una breve introducción de los elementos que componen los sistemas de frío.

Empezaremos explicando los compresores que utilizamos más comúnmente en nuestras instalaciones y las diferentes tecnologías innovadoras que aplicamos. Y terminaremos hablando de las válvulas de expansión electrónicas y de los diferentes sistemas de control que integramos en las instalaciones. 

Comencemos con los compresores; existen distintos tipos de compresores, pero en Frío Vizcaya trabajamos con alternativos, rotativos y de tornillo.

Compresores Alternativos 


También denominados compresores de pistón. Funcionan por el desplazamiento de un émbolo dentro de uno o varios cilindros movido por un cigüeñal para obtener gases a alta presión. Es el compresor mas utilizado dentro del sector industrial y comercial puesto que tiene muy buenas prestaciones en relación calidad, precio y rendimiento.
Innovación en eficiencia energética: desde hace décadas llevamos aplicando en estos compresores mejoras energéticas, como por ejemplo; sistemas de doble etapa, intercambiadores de calor, controles de capacidad, etc.  Además de estas aplicaciones, les incorporamos nuestra innovadora tecnología inverter, que basa la regulación por variación de tensión/frecuencia, consiguiendo una mejora estacional de la instalación y un alargamiento de la vida útil de los compresores.



Compresores de Scroll 


Los compresores de Scroll rotativos de paletas se pueden considerar como compresores de última generación. Una de las ventajas más significativas que tienen estos compresores, es la inexistencia de juntas y segmentos en el interior. Esto hace que las pérdidas mecánicas por rozamiento sean mas bajas que las de los compresores alternativos de pistón. Estos compresores obtienen muy buenos resultados en instalaciones de aire acondicionado y frío comercial.  
Innovación en eficiencia energética:  En estos equipos existen dos tecnologías de ahorro energético; La "digital Scroll" capaz de regular la capacidad de los compresores del 10% al 100%, o la innovadora tecnología inverter, anteriormente explicada-










Compresores de Tornillo


Su funcionamiento consiste básicamente en dos rotores helicoidales (macho y hembra) situados dentro de la carcasa que por su movimiento absorben gas que posteriormente se comprime dentro de la cámara helicoidal.
Estas máquinas se caracterizan por su robustez y el buen comportamiento ante la presencia de liquido en la mecánica, eso sí, la lubricación constante es fundamental, además, el aceite servirá de sello en la compresión de los gases.   
Innovación en eficiencia energética: Al igual que los compresores de pistón, también aplicamos a estos equipos mejoras de eficiencia energética, como ; la inyección de líquido en la intermedia, intercambiadores de calor, controles de capacidad, etc. Además de estas aplicaciones, somos capaces de añadir la innovadora tecnología inverter. 




Condensadores




Tenemos una dilatada experiencia en el diseño, mantenimiento e instalación de los distintos tipos de condensadores de aire y agua, tales como; helicoidales, centrífugos, multitubulares de agua, evaporativos, torres de refrigeración, placas, etc. 

Innovación en eficiencia Energética: Actualmente todos nuestras instalaciones incorporan en el circuito de condensación la tecnología inverter. 








Válvulas de expansión

La expansión del refrigerante en un circuito frigorífico tiene un papel muy importante en la eficiencia energética de una instalación. En los inicios de la refrigeración se utilizaban válvulas de expansión manuales, pero éstas provocaban averías en la instalación ante cualquier variación de temperatura o presión. Más tarde, salieron al mercado las válvulas de expansión termostáticas, capaces de controlar el caudal de refrigerante que entra en el evaporador y de mantener constante el recalentamiento de salida de éste. Hoy en día tenemos las revolucionarias válvulas de expansión electrónicas, que consiguen mejorar notablemente los rendimientos de las termostáticas. 

Válvulas de expansión electrónicas



Esta válvulas son dirigidas por unos controladores electrónicos, que mediante una programación de diversos valores, conseguimos un óptimo rendimiento de la instalación. 

En Frío Vizcaya llevamos varios años integrando estas válvulas en nuestras instalaciones, consiguiendo ahorros de energía de hasta un 5% respecto a una instalación convencional.  







Microprocesadores, automatización y software de gestión 



Todas nuestras instalaciones disponen de microprocesadores, autómatas y software de gestión más vanguardistas del mercado. Siguiendo unos estrictos protocolos de programación, nuestro personal de puesta en marcha se encarga de programar los valores de diseño y de ajustar la instalación a las necesidades reales de nuestros clientes. 
Innovación en eficiencia Energética: Disponemos de diferentes soluciones de control; Superinverter, Low inverter, Scroll, etc.  También disponemos de las mejores herramientas de gestión para la supervisión y control de las instalaciones, donde ofrecemos a nuestros clientes la formación en el funcionamiento de nuestros equipos. 







Para más información no duden en ponerse en contacto con nuestro departamento técnico. 

Enlace de contacto Oficina Técnica Frío Vizcaya




domingo, 20 de abril de 2014

LA REFRIGERACIÓN CON AMONIACO

                    


 

 

 

 

 

 

 

Composición del Amoniaco


El amoniaco es un compuesto químico cuya molécula consiste en un átomo de nitrógeno (N) y tres átomos de hidrógeno( H), siendo su formula  NH3 y su nomenclatura R-717.
El 80% aproximadamente del amoniaco que se produce en las plantas químicas, se utiliza como abono inyectado directamente en la tierra y compuestos fertilizantes. El 20% restante se fabrica para uso textil, plástico, explosivo, refrigerante y otros productos. 

El amoniaco en la refrigeración


El amoniaco se lleva utilizando como refrigerante en instalaciones frigoríficas industriales desde principios del siglo XX. Este refrigerante tiene muy buenos rendimientos energéticos y además no es dañino para la capa de ozono, ya que su composición se mantiene muy poco tiempo en la atmosfera, por lo que lo podríamos catalogar como un  gas biodegradable.  Asimismo, el coste del amoniaco es muy inferior a cualquiera de los gases sintéticos que hay en el mercado. 

A diferencia de los sistemas de refrigeración convencionales que funcionan con gases fluorados o clorados, en las instalaciones frigoríficas de amoniaco (NH3),  el refrigerante se evapora en el depósito de baja presión y se bombea en estado liquido hacia los recintos o sistemas a enfriar o congelar. 













Por otra parte, este refrigerante tiene un gran inconveniente, es tóxico y peligroso para el ser humano. Pero su fuerte olor es una excelente alarma.     


Las instalaciones frigoríficas de amoniaco (NH3) deben ser seguras. Para cumplir este requisito, incorporarán materiales robustos y sistemas de seguridad en las principales zonas del sistema frigorífico. Como por ejemplo; válvulas de seguridad en los recipientes y tuberías, detectores de amoniaco en sala de máquinas y recintos cerrados, válvulas de sobrepresión en bombas, etc. 









Estas instalaciones solo podrán ser manipuladas por personal cualificado y homologado por el Ministerio de Industria. Asimismo, en las labores de mantenimiento se adoptarán unas estrictas medidas de seguridad para evitar accidentes, como por ejemplo; la utilización de máscara con filtro, equipo autónomo, guantes, gafas, cascos, etc.  

Una de las ventajas que tienen las instalaciones frigoríficas que funcionan con amoniaco es el buen comportamiento ante la presencia de humedad y agua dentro del circuito frigorífico.

En Frio Vizcaya realizamos rigurosos protocolos de mantenimiento preventivo y predictivo. Además atendemos eficaz y eficientemente cualquier incidencia que pueda surgir dentro del contrato de mantenimiento correctivo.











Historia de los refrigerantes



En los años 40 salieron al mercado los refrigerantes clorofluorocarbonos (CFC) y hidroclorofluorocarbonos (HCFC). Al ser menos peligrosos y seguros que el amoniaco (NH3) , se empezaron a utilizar en instalaciones comerciales e industriales, quedándose el amoniaco exclusivamente para instalaciones o plantas industriales.  


Con la entrada del protocolo de Montreal en los años 80, se prohíben los refrigerantes clorofluorocarbonos (CFC) e hidroclorofluorocarbonos (HCFC) ya que su composición agotaba la capa de ozono. Para sustituir a estos refrigerantes se empiezan a utilizar los actuales gases hidrofluorocarbonos (HFCs) o fluorados.










A finales de los años 90 con el problema que se presenta sobre el calentamiento global y el cambio climático, entra en vigor el protocolo de KIOTO, principalmente para reducir las emisiones de gases de efecto invernadero. Los gases fluorados se encontraban entre los principales causantes del calentamiento global.


A partir del 1 de enero del 2014, entran en vigor los nuevos impuestos verdes que inciden directamente sobre las fugas producidas por gases refrigerantes fluorados.  



Los sistemas de refrigeración afectan directa e indirectamente al calentamiento global. Directamente con las fugas producidas de gases refrigerantes sintéticos e indirectamente por la producción de emisiones de CO2 como resultado de la energía consumida para el funcionamiento de las instalaciones.










Desde el punto de vista global, la tendencia que se observa en el sector es que se está orientando cada vez más hacia el uso del refrigerante amoniaco (NH3). Los refrigerantes sintéticos aún seguirán desempeñando un papel importante en el sector de la refrigeración y el aire acondicionado, pero siempre en sistemas con cargas pequeñas y utilizando nuevas sustancias que poseen un potencial de calentamiento global (PCG) bajo.

En el futuro, la elección de los refrigerantes vendrá influida por su eficiencia, seguridad, impacto Medioambiental, tiempo de vida en la atmósfera, propiedades químicas..

Para más información Frio Vizcaya - Instalaciones frigoríficas industriales y comerciales.



 


viernes, 3 de enero de 2014

PRINCIPALES ASPECTOS DEL NUEVO IMPUESTO SOBRE GASES FLUORADOS


NUEVAS MEDIDAS EN MATERIA DE FISCALIDAD MEDIOAMBIENTAL









1.- Historia de los gases fluorados

En el año 1987 se firmo el Protocolo de Montreal. Este tratado entro en vigor el 1 de enero de 1989 y se diseñó para para reducir la producción y el consumo de numerosas sustancias que perjudicaban la capa de ozono.




Empezó a dar sus primeros pasos con la prohibición de los gases clorofluorocarbonos "CFC´s" e hidroclorofluorocarbonos " HCFC´s" .Estos se utilizaban principalmente para la instalaciones y equipos frigoríficos, procesos industriales,  aerosoles, etc.
Para sustituir a estos refrigerantes,  salieron al mercado los Gases Fluorados "HFC´s , que no se ha sabido hasta hace poco tiempo, de los daños del efecto invernadero que producían.   
 En el futuro, la elección de los refrigerantes vendrá influida por su eficiencia, seguridad, impacto mediambiental , tiempo de vida en la atmósfera, propiedades químicas...






2.- Entrada en vigor del nuevo impuesto  
A partir del 1 de enero del 2014 y de acuerdo a la Ley 16/2013, de 29 de octubre, se cargará un nuevo impuesto sobre el consumo de gases fluorados de efecto invernadero.
 
3.- Aplicación
 
Los contribuyentes son los fabricantes, importadores o adquirientes intracomunitarios, o los empresarios revendedores que realicen las ventas, entregas o las operaciones de autoconsumo sujetas al impuesto.
La aplicación de este nuevo impuesto, es para todo el territorio español sin perjuicio de los regímenes tributarios forales de concierto y convenio económico en vigor en País Vasco y Navarra respectivamente.
Para saber el impuesto de cada refrigerante, se multiplicará su PCA ( potencial de calentamiento atmosférico)  por el coeficiente 0,020€ , con un máximo de 100€/kg.
Este tributo,  se cobrará de forma creciente, el 33% en el ejercicio 2014, el 66% en el 2015 y por último el 100% a partir del año 2016.

Tabla de "Gases puros" publicadas en el BOE
Tarifas impuesto
 Tabla de "gases mezclas" con impuestos.


 
4.- Algunos puntos de interés 
A continuación, marcamos algunos aspectos mas importantes del boletín oficial publicado el 29 de octubre. 

     Casos exentos del nuevo impuesto;
  • La primera venta o entrega a empresarios que destinen los gases a su reventa en el ámbito territorial de aplicación del impuesto. No se considera que el destino es este cuando el objeto de la adquisición sea la fabricación, carga, recarga, reparación o mantenimiento de productos, equipos o aparatos que van a ser objeto de venta o entrega (si no son aparatos nuevos)
  • La primera venta o entrega a empresarios que destinen los gases a su envío o utilización fuera del ámbito territorial de aplicación del impuesto.
  • La primera venta o entrega a empresarios que destinen los gases como materia prima para su transformación química, en un proceso en el que dichos gases sean enteramente alterados en su composición.
  • La primera venta o entrega a empresarios que destinen los gases a su incorporación por primera vez a equipos, aparatos o instalaciones nuevas.
  • La primera venta o entrega a empresarios que destinen los gases a la fabricación de medicamentos que se presenten como aerosoles dosificadores para inhalación.
  • La primera venta o entrega de los gases importados o adquiridos en equipos o aparatos nuevos.
  • La primera venta o entrega de los gases importados o adquiridos en medicamentos que se presenten como aerosoles dosificadores.
  • Las ventas o entregas de gases fluorados de efecto invernadero que impliquen su envío directo por el productor, importador o adquiriente intracomunitario a un destino fuera del ámbito territorial de aplicación del impuesto, ni cuando el Potencial de Calentamiento Atmosférico (PCA) sea inferior a 150.
Caso exentos al 90% del nuevo impuesto; 
  • La primera venta o entrega efectuada a empresarios o profesionales que destinen los gases fluorados de efecto invernadero con un PCA igual o inferior a 3.500 a su incorporación a sistemas fijos de extinción de incendios.
Casos sujetos al impuesto;
  • Reparaciones en instalaciones frigoríficas y de aire acondicionado.  
  • Garantías de reparaciones en instalaciones de frio y aire acondicionado.
 Normas de gestión:
Los contribuyentes presentarán autoliquidaciones cuatrimestrales en el modelo que estime la Agencia Tributaria y harán el pago de la deuda tributaria.
Los contribuyentes estarán obligados a dar de alta sus instalaciones en el Registro Territorial del Impuesto sobre gases fluorados de efecto invernadero.
Se podrá establecer la llevanza de una contabilidad de existencias de gases fluorados de efecto invernadero.
Los contribuyentes deberán repercutir el importe de las cuotas devengadas sobre los adquirientes de los productos objeto del impuesto, quedando estos obligados a soportarlas. Se efectuará en la factura separadamente del resto de conceptos y, si se tratan de operaciones no sujetas o exentas, se hará mención de dicha circunstancia con indicación del precepto de este artículo.
Deducciones:
En las autoliquidaciones correspondientes, los contribuyentes podrán deducir las cuotas de impuesto pagado respecto a los gases fluorados de efecto invernadero que acrediten haber entregado a los gestores de residuos reconocidos por la Administración Pública competente.
La deducción se realizará mediante la minoración de la cuota correspondiente al periodo de liquidación en que se produzca la destrucción. Si la cuantía de las deducciones es superior a la cuota devengada de esa autoliquidación, el exceso podrá ser compensado en autoliquidaciones posteriores siempre que no pasen 4 años desde que se generaron.
Devoluciones:
Los consumidores finales que hayan soportado el impuesto y hubiesen tenido derecho a la aplicación de las exenciones, o acrediten haber entregado gases fluorados de efecto invernadero a los gestores de residuos reconocidos por la administración pública, y siempre que no hayan sido objeto de deducción previa, podrán solicitar la devolución del mismo.
5.- Servicios Medioambientales que ofrecemos en "Frio Vizcaya" 



       En Frio Vizcaya ®, estamos investigando en el desarrollo de nuevas instalaciones que funcionen con refrigerantes naturales como por ejemplo el Amoniaco ( NH3) o Dióxido de Carbono ( CO2) o refrigerantes de bajo potencial de calentamiento global.

Nos encargamos de la sustitución y gestión de los refrigerantes nocivos que dañan la capa de ozono, adecuando las instalaciones a las normativas vigentes;
  • R.D. 795/2010 por el que se regula la comercialización y manipulación de gases fluorados y equipos basados en los mismos.
  • DOCE (CE) 1005/2009 sobre sustancias que agotan la capa de ozono, en lo relativo a gases CFC (R12, R-502, etc.) y HCFC ( R-22, R408A, etc.) empleados para instalaciones frigoríficas ( tanto en refrigeración como en aire acondicionado ).
  • DOCE (CE) 842/2006 sobre determinados gases fluorados de efecto invernadero, en relativo a gases HFC (R-134a, R404A,R-507A, R410A,etc ) empleados para instalaciones frigoríficas y de climatización.
       Además, disponemos de un software de control de fugas de gases fluorados, desarrollado por nuestro equipo de I+D+i en colaboración con AMICYF EUSKADI, para adaptarnos al nuevo procedimiento establecido en el Reglamento (CE) n.º 1516/2007, de 19 de diciembre de 2007, por el que se establecen, de conformidad con el Reglamento (CE) n.º 842/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo.
















Contratos de mantenimiento de prevención y control de fugas que ofrecemos:
  • Revisión anual de fugas  en instalaciones con carga superior o igual a 3kg (no herméticos)  y aparatos herméticos de más de 6 kgs.  
  • Revisión de fugas de gases fluorados semestral o anual ( si la instalación dispone de detector de fugas)  en instalaciones frigoríficas o de climatización de 30kgs o más.
  • Revisión de fugas de gases fluorados trimestral o semestral (si la instalación dispone de detector de fugas)  en instalaciones frigoríficas o de climatización de 300kgs o más.
PARA MÁS INFORMACIÓN, PUEDEN LOCALIZARNOS EN NUESTRA WEB 


domingo, 24 de noviembre de 2013

CÁMARAS DE FERMENTACIÓN CONTROLADA "FREIRE"




 






Historia sobre la fermentación controlada

La fermentación controlada es un sistema de panificación relativamente nuevo. Este tipo de fermentación empezó en los años setenta aproximadamente, con unos resultados en España muy poco esperanzadores y que no empezaron a mejorar hasta los años ochenta. En países de Europa como Francia, Italia o Alemania la tecnología de la fermentación controlada se consolido mas rápidamente que en España.  


Beneficios de la fermentación controlada

La gran ventaja que ofrece al panadero o pastelero es la eliminación de gran parte del trabajo nocturno, así como la racionalización de la producción y la mejora del producto final. El sistema de fermentación controlada, permite frenar el proceso de fermentación durante unas horas para reiniciarlo después, a la hora deseada por el panadero; por ejemplo al día siguiente.  

Durante el período de tiempo que la masa entra en la cámara,  hasta que está lista para cocer, intervienen cuatro factores muy determinantes para la calidad final del pan: frío, calor, humedad y tiempo.
 







 



Cámaras de fermentación controlada  " Freire"

Cámaras de fermentación controlada de 18 carros c/u  con tecnología SUPERINVERTER.


En Frio Vizcaya empezamos a fabricar e instalar cámaras de fermentación controlada a mediados de los años 90. Las fermentadoras "Freire" siempre se han caracterizado por ser de última generación, garantizando una excelente relación calidad/precio y tecnología/rendimiento.


 






























 

En Frio Vizcaya, abarcamos un amplio abanico de posibilidades de fabricación, adaptando las cámaras de fermentación a las necesidades de nuestros clientes.  Las nuevas tecnologías enfocadas al ahorro energético y los nuevos gustos dentro del sector de pan y bollería han originado que nuestras máquinas e instalaciones hayan evolucionado al mismo tiempo y sean hoy en día un referente en el sector.  




Elementos técnicos de las cámaras de fermentación controlada " FREIRE"

En este apartado vamos a enumerar los principales componentes de nuestras cámaras de fermentación controlada,  y además explicaremos de manera sencilla la función de cada una de ellas con la intención de entender un poco más su funcionamiento.
 
Los elementos de la cámara de fermentación controlada son los siguientes:




                                                        
Compresor: Es el encargado de convertir el gas en líquido. Tiene que estar sobredimensionado para asegurar un buen funcionamiento de la cámara ya que el funcionamiento de ésta requiere cambios repentinos de temperatura.
Condensador: Es el encargado de reducir la temperatura del líquido. Al igual que el compresor, y debido a las condiciones de calor de los obradores, éste también debe estar sobredimensionado.




Evaporador: Es el encargado de robar calor del interior de la cámara y por tanto dar frío. Los evaporadores llevan integrado un tren de ventilación que modula su velocidad en cada uno de los procesos de calor y frío.  
Deshumidificadores: Son los responsables de reducir la humedad ambiental del interior de la cámara.







Generador de vapor de agua: Estos humidificadores tienen la función de  abastecer de humedad al interior de la cámara. Este aparato va comandado por la placa central.









 • Cuadro de potencia: En su interior integramos todos los comandos de funcionamiento de la cámara; es por ello que este cuadro es estanco para evitar que el polvo y harina se introduzca en el interior del mismo y pueda dañar sus componentes.


• Placa central: Es la encargada de ordenar todos los datos grabados en el programa de ciclo automático (temperatura, humedad, tiempos, programas, etc.). Posee baterías para mantener la memoria del programa en caso de corte del fluido eléctrico.






Aspectos técnicos a la hora de instalar una cámara de fermentación
 
A la hora de instalar "cámaras de fermentación controlada" dentro de un obrador de panadería o pastelería, hay que tener en cuenta que se han de montar cerca de la zona de horneado, con esto evitaremos que en el desplazamiento de los carros las masas fermentadas tengan variaciones de temperatura y humedad.  
 

No hay que olvidar la importancia de una buena ubicación de la unidad condensadora. Esta deberá de estar instalada en un lugar del obrador ventilado, evitando las altas temperaturas del localSi la instalación se hace correctamente, conseguiremos un optimo rendimiento de los equipos, alargaremos la vida útil de los mismos y reduciremos considerablemente el consumo de energía total de la cámara, así como la reducción de los costes de transformación del producto.  
 
No nos tenemos que olvidar tampoco del mantenimiento preventivo. En las visitas de mantenimiento desarrollamos un conjunto de tareas especificas de las máquinas ,con el fin de adelantarnos a posibles incidencias futuras, disminuyendo así el número de tiempos muertos por paradas y los costos de reparaciones. También se detectan puntos débiles de la instalación, para así aumentar la vida útil de las cámaras.



 
 

 

Fases de fermentación controlada " Freire"

En las cámaras de fermentación controlada encontramos cinco fases que componen el proceso de fermentación controlada;
cada una de estas fases tienen tres parámetros, que son temperatura, humedad y tiempo.
Al adquirir una cámara de fermentación controlada  y una vez instalada, nuestro departamento técnico especializado junto con el panadero,  introduce  los parámetros apropiados para cada tipo de pan o proceso; dichos parámetros son grabados en la memoria de la centralita de la cámara.
El introducir unos parámetros correctos en cuanto a temperatura, humedad y tiempo es básico a la hora de asegurar unos buenos resultados.

A continuación explicaremos la función de algunas de nuestras fases y los parámetros aconsejables para cada una de ellas.
Las principales fases son:
1ª Fase: Preenfriamiento.
2ª Fase: Bloqueo o reposo.
3ª Fase: Mantenimiento
4ª Fase: Fermentación.
5ª Fase: “Dormilón”

• 1ª Fase: Preenfriamiento. En esta fase se inicia el proceso de fermentación controlada y su función es la de parar rápidamente la fermentación. En esta fase la cámara está a una temperatura de entre –5 a –2º C para contrarrestar la subida de temperatura que sufrirá ésta al introducir los carros, y el objetivo es que la temperatura de la masa se sitúe entre los 2-4º C, temperatura en la cual la acción de la levadura prácticamente se paraliza, no obteniéndose un desarrollo físico de la masa.
• 2ª Fase: Blocaje o reposo. Es la fase más larga de todo el proceso de fermentación controlada. Una vez transcurrido el tiempo programado de preenfriamiento la cámara pasa automáticamente a esta fase. En este periodo la masa no sufre una fermentación física visible, aunque la levadura va generando una serie de ácidos (provenientes de una fermentación lenta) que darán una mayor calidad al pan en cuanto a gusto y conservación se refiere. La temperatura de esta fase oscila entre 0-2º C, y el tiempo lo calcula automáticamente la cámara, que se mantiene en blocaje hasta que entra la siguiente fase.


• 3ª Fase: Mantenimiento. En esta fase la levadura empieza a “despertar " para ello programamos una temperatura que oscila entre 5 y 10º C, así la masa empieza a perder frío y a igualar su temperatura interna con la externa. Si los panes son muy voluminosos, esta fase debe ser más larga. El tiempo normal será de 2-3 horas, con una humedad no inferior al 75%.


• 4ª Fase: Fermentación. Esta fase contiene cinco subfases en las que se programa un aumento paulatino de la temperatura y de la humedad asegurando una fermentación homogénea de la masa. Esta etapa comienza a 16º C para acabar fermentando la masa a 24/26º C. La humedad debe ir aumentando hasta llegar a unos porcentajes del 80-85%.


• 5ª Fase: Dormilón. Ésta es una fase opcional dentro del proceso de fermentación controlada. Su función es la de retener el pan una vez fermentado; normalmente se utiliza cuando hay varios carros de pan para cocer y sólo hay una o dos bocas de horno. Consiste en ralentizar la fermentación pasando la temperatura de la cámara de 24 a 26ºC a una más fría de entre 8ºC y 17ºC. Permitiéndonos así ir cociendo carros conforme vayamos disponiendo de horno. Evidentemente el pan no va a dejar de fermentar, pero sí lo hará de una manera mucho más lenta.
Para más información, nos pueden localizar en el correo electrónico y teléfono de nuestra web www.friovizcaya.com  , además pueden ver todas nuestras especialidades de panadería y pastelería en el enlace  http://www.friovizcaya.com/panadero.php.